一、RCO处理流程详解
废气收集与预处理
收集系统：通过管道将废气（如喷涂、印刷、化工等工艺产生的VOCs）集中输送至处理装置。
预处理：
过滤：去除粉尘、颗粒物（避免堵塞催化剂或蓄热体）。
除湿/降温：若废气湿度过高或温度超过设计值（通常需冷却至300℃以下），需调整至适合催化反应的工况。
蓄热室预热
蓄热体：陶瓷蓄热材料（如蜂窝陶瓷）吸收高温净化后的余热，储存热量。
预热过程：废气通过蓄热室1时，被蓄热体预热至200-400℃（接近催化反应温度），大幅减少后续燃料消耗。
催化氧化反应
催化燃烧室：预热后的废气进入催化床层（催化剂多为贵金属或金属氧化物）。
低温分解：在催化剂作用下，VOCs在250-400℃下氧化分解为CO₂和H₂O（传统燃烧需600℃以上），显著节能且减少氮氧化物生成。
热量回收与切换
热量再蓄存：净化后的高温气体进入蓄热室2，将热量传递给蓄热体，气体温度降至接近入口温度后排放。
阀门切换：通过自动控制阀门定期切换气流方向（如每5-10分钟），使两个蓄热室交替进行预热和蓄热，实现连续运行。
余热利用（可选）
回收的热量可用于工厂供暖、烘干工序或发电，进一步提升能源效率。
二、技术优势
高效节能：蓄热体回收95%以上热量，燃料消耗比直接燃烧减少70%-90%。
低温催化：反应温度低，安全性高，无二次污染（如NOx）。
适用性广：适合风量大、浓度低（通常<3g/m³）的VOCs废气。
自动化运行：PLC控制系统自动调节温度、阀门切换，操作简便。
三、典型应用场景
行业：汽车涂装、包装印刷、石油化工、制药、电子元件制造等。
污染物类型：苯系物、酮类、酯类、烷烃等有机废气。
四、注意事项
催化剂保护：避免废气含硫、磷、卤素等导致催化剂中毒的成分。
定期维护：清理蓄热体粉尘、监测催化剂活性（寿命通常2-5年）。
安全设计：设置防爆阀、阻火器，防止VOCs浓度过高引发燃爆风险。
RCO通过高效的热量循环和催化反应，在降低运行成本的同时实现高净化率（＞95%），是当前VOCs治理的主流技术之一。
